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Automatización de línea de inserción de terminales en la industria automotriz

Industria: Manufactura

Resumen

En procesos de ensamble de terminales HVIL, la intervención manual suele limitar la velocidad de producción, generar variabilidad y dificultar la trazabilidad. La implementación de un sistema automatizado de inserción y verificación desarrollado por CIP transformó por completo el rendimiento del proceso: la producción aumentó un 50%, la calidad se fortaleció mediante controles basados en servomotores e inspecciones automáticas, y el flujo de operación se optimizó con una entrada y salida definidas.

Hoy, cada pieza aprobada queda marcada y registrada, otorgando trazabilidad completa y un proceso robusto, repetible y alineado a los estándares de la industria automotriz.

Situación Inicial
  • La calidad del ensamble variaba por diferencias en habilidad, fuerza y criterios de inspección entre cada operador.
  • Los tiempos de ciclo eran inestables, lo que generaba cuellos de botella en la línea de producción.
  • La demanda del cliente aumentaba, requiriendo mayor capacidad y un proceso más repetible y controlado.
Desafío
  • Incapacidad de cumplir los volúmenes requeridos por la alta variabilidad del proceso manual.
  • Fallas de calidad debido a inserciones incompletas, deformaciones o terminales mal posicionadas.
  • Falta de un sistema que garantizara trazabilidad y evidencia del cumplimiento de parámetros críticos.
  • Ausencia de controles funcionales que verificaran adecuadamente la calidad antes de liberar el producto.
  • Riesgo de envíos no conformes que impactaban costos, retrabajos y reputación.
Solución
  • Integración de una maquina automatizada para la inserción precisa de terminales HVIL utilizando servomotores, control de fuerza y posición.
  • Incorporación de sistemas de inspección automática que validan presencia, altura, alineación y correcta inserción.
  • Implementación de un flujo estandarizado de entrada y salida del proceso para mejorar organización y eficiencia.
  • Desarrollo de un sistema de trazabilidad por marcado, asegurando que cada pieza aprobada quede con marca testigo del proceso.
  • Diseño de una arquitectura flexible y segura que reduce la intervención del operador y elimina variabilidad humana.
Resultados
  • Incremento del 50% en capacidad de producción, eliminando cuellos de botella y estabilizando el tiempo de ciclo.
  • Mejora notable en la calidad, gracias a la inspección automatizada que elimina errores asociados al juicio visual.
  • Trazabilidad total del proceso, permitiendo a los clientes finales validar parámetros críticos de cada ensamble.
  • Disminución del scrap y retrabajo, al detectar de forma temprana cualquier desviación.
  • Mayor seguridad y ergonomía, reduciendo la manipulación manual de piezas y herramientas.
  • Proceso repetible, robusto y escalable, alineado a los estándares de la industria automotriz.

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