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Automatización de línea de producción en la industria automotriz

Industria: Manufactura

Resumen

En los procesos de ensamble tradicionales, múltiples operadores trabajando en prensas individuales generan variabilidad, exceso de manejo de material y pérdida de eficiencia. Un entorno donde cada desviación impacta directamente la calidad, los tiempos de entrega y la capacidad de producción.

El sistema MPP – Modular Pick and Place, desarrollado por CIP, surge como una solución estandarizada y versátil que transforma estos procesos, permitiendo al cliente operar con mayor productividad, estabilidad y flexibilidad para fabricar diferentes productos sin complejidad ni tiempos extensos de cambio.

Situación Inicial
  • El cliente operaba múltiples estaciones manuales con prensas individuales para el ensamble de diferentes productos.
  • Cada número de parte requería configuraciones específicas, generando tiempos muertos y baja estandarización.
  • El manejo constante de material y la intervención humana afectaban la estabilidad del proceso y los niveles de calidad.
  • La demanda creciente exigía una plataforma más eficiente y flexible.
Desafío
  • Bajos niveles de productividad debido a tiempos de ciclo variables entre operadores.
  • Alta probabilidad de errores por manipulación manual, incrementando scrap y retrabajos.
  • Complejidad para introducir nuevos números de parte por falta de un sistema estandarizado de cambio rápido.
  • Necesidad de reducir el manejo de material y mejorar el flujo operativo.
  • Falta de un proceso escalable para soportar mayor volumen de producción
Solución
  • Desarrollo del MPP, un sistema modular de ensamble automatizado adaptable a múltiples configuraciones.
  • Diseño de módulos estándar de pick & place, prensas, alineadores y estaciones de verificación integradas en una sola plataforma.
  • Implementación de fixtures ajustables y fáciles de intercambiar para permitir cambios rápidos entre productos.
  • Estándar de programación y control mediante PLC para garantizar repetibilidad y operación intuitiva.
  • Reducción del manejo de material mediante flujo automatizado y estaciones alineadas al proceso.
Resultados
  • Incremento significativo en productividad, reduciendo tiempos de ciclo y estabilizando la operación.
  • Mejora sustancial en la calidad, al eliminar variabilidad humana y estandarizar las condiciones de ensamble.
  • Reducción del manejo de material, disminuyendo errores, tiempos muertos y retrabajos.
  • Mayor flexibilidad, permitiendo producir diversos números de parte con una introducción sencilla y sin complejidad técnica.
  • Proceso escalable y sostenible, capaz de adaptarse al crecimiento del cliente y a nuevos requerimientos del mercado.

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